Amaç; şirketlerin gereksiz satın alımları yerine mevcut eldeki makine ve ekipmanların per formanslarının arttırılmasına odaklanmaktır.

OEE, TPM ( total productive maintenance – toplam verimli bakım ) ve Lean Manufactu ring ( yalın üretim) için genelde anahtar veri olarak kullanılır. TPM ‘in etkinliğini ölçmede büyük yardımı olur. TPM prosesinin parçası olarak geliştirilmiştir ve birincil performans ölçüm metodudur.

Belli başlı bakım stratejileri;
TPM ( Total Productive Maintenance – Top lam Verimli Bakım )
TQM ( Total Quality Management – Toplam Kalite Yönetimi )
RCM ( Reliability Centred Maintenance – ( Güvenilirlik Odaklı Bakım )
OEE, sürekli iyileştirme metotları ( Demming Çevrimi, DMAIC, FADE vs.) ile birleştirildiğinde operasyonların verimliliği, kalitesi ve güvenilirliği gözle görünür bir biçimde artar.

OEE’nin 3 ana bileşeni bulunmaktadır:

1.Availability (Kullanılırlık)
Makine ça lışma süresinin planlı üretim süresine ora nıdır. Duruş Kayıpları’na (Down Time Loss) işaret eder. Nedenleri : Ekipman arızaları, malzeme eksiklikleri, hazırlık süreleri, deği şim süreleri ( kalıp değişim süreleri gibi ). Plansız duruşların minimizasyonu üretim proseslerinde genel amaçtır. Duruşların ve buna bağlı oluşan maliyetlerin hesaplan ması, bakım konusunun değerinin daha iyi anlaşılmasını sağlar. Duruşlar iki birbirini ta mamlayan parçaya ayrılabilir.

Arıza sayıları ile ilgili ölçümler; hatalar arası ortalama zaman (Mean Time Between Failure(MTBF) veya Mean Time To Failure (MTTF)) sıkça önerilen yaygın indikatörler dir ( göstergeler ). Bunlar, ekipman başarı sının ölçüsüdür ve fonksiyonel performans ve kapasite yeterliliği ile ilişkilidir. Ekipman geri yükleme fonksiyonu ortalama zamanı ( Mean Time to Restore Function ( MTRF ) parçalara ayrılabilir. Duruşların parçalarını ayrı ayrı analiz ederek her adımda küçük iyileştirmeler yaparak çözüm bulmak çok daha kolaylaşır.

2. Performance (Performans)
Gerçekleşen çalışma hızının makine teorik hızına oranıdır. Hız Kayıpları’na (Speed Loss) işaret eder. ( Nedenleri : Standardın altında malzeme kullanımı, yanlış beslemeler, makine aşınması, operatör verimsizliği, kısa süreli duruşlar gibi. ) Geri kalan süre net operasyon süresidir.

3. Quality (Kalite)
Toplam sağlam ürünün toplam üretime oranıdır.Kalite Kaybı’na (Quality Loss) işaret eder. ( Nedenleri : Başlangıç Firesi, Hatalı parçalar vb.)

Günümüzde, hiçbir duruş ve fire olmadığında, maksimum üretim hızında %100 lük bir OEE değerine ulaşılır. Ama bu tamamen teorik bir üst sınır olup, fabrikaların gerçek anlamda ulaşabilecekleri değer aralığı %20 – %65 OEE ‘dir. Kaldı ki “World Class OEE” diye tabir edilen ve mükemmel olarak kabul edilen değerler;

Availability: %90 (Kullanılırlık), Performance: %95 (Performans), Quality: %99.9 (Kalite) ise OEE: %85.41’dir.

Dünya genelinde yapılan araştırmalarda üretim işletmelerinde OEE değeri %60’tır. Bu yüzden OEE değerinin değerlendirilmesi yanlış yapılmamalıdır. OEE değerini yorum larken yapılabilinecek en büyük hata çar panların değişiminin göz ardı edilmesidir.

Bir işletmede ilk ölçümlerdeki değerler; Availability = %80, Performance = %99, Qu ality = %95 → OEE = % 75 olsun. Sonraki ölçüm değerleri; A = % 95 P = %98 Q =%89 → OEE = %83 elde edildiği varsayılsın.

Böyle bir durumda yorumlayan, üretim sisteminin şimdi öncekinden daha iyi oldu ğunu düşünebilir. Ama değerlerdeki deği şimler tek tek ele alınmalıdır. A’ daki artışa karşılık P ve Q da yaşanan düşüşler dikkat verilmesi gereken değerlerdir. Kalitede (Q) yaşanan ciddi düşüş, kalite iyileştirme için gereken maliyeti arttıracaktır.

TPM ve OEE programlarının ana amaçların dan biri de Six Big Losses (Altı Büyük Ka yıp) diye adlandırılan üretimdeki verimlilik kayıplarının azaltılması ve/veya ortadan kaldırılmasıdır. Aşağıda bu kayıplar tablo halinde gösterilmiştir.

OEE Hesabı
OEE = Availability x Performance x Quality
Availability (Kullanılırlık) = Operasyon Süresi / Planlı Üretim Süresi
Performance(Performans) = ( Toplam Parça / Operasyon Süresi) Teorik Çalışma Oranı
Quality (Kalite) = Sağlam Parça Sayısı / Toplam Parça Sayısı

Örnek Uygulama :
Mesai Süresi : 8 saat (480 dakika)
Tanımlı molalar : 2 tane 15 dakikalık mola. Toplam 30 dakika
Yemek molası : 30 dakika
Plansız duruşlar : 47 dakika
Teorik çalışma oranı : Dakikada 60 parça (dakikadaki üretim miktarı olmalıdır.)
Toplam üretilen : 19.271 adet
Reddedilen parça : 423 adet

Planlı Üretim Süresi= Mesai Süresi – Molalar(Toplam) = 480 – (2*15+30) = 420Dk
İşlem (Operasyon) Süresi= Planlı Üretim Süresi – Plansız Duruşlar = 420 – 47 = 373 dakika
Sağlam Parça Sayısı= Toplam Üretilen – Reddedilen Parça Adedi = 19.271 – 423 = 18.848 adet
Availability (Kullanılırlık)= Operasyon Süresi / Planlı Üretim Süresi = 373 / 420 = 0.8881 = % 88.81
Performance = (Toplam Parça / Operasyon Süresi) / Teorik Çalışma = (19.271 adet/373 Dk.) / Dk. 60 parça = 0.8611 = % 86.11
Quality (Kalite)= Sağlam Parça Sayısı / Toplam Üretilen = 18.848 / 19.271 = 0.9780 = % 97.80

OEE = 0.8881 x 0.8611 x 0.9780 = % 74.79 olarak bulunur.

Kaynak: http://www.yalin.com.tr/